空港新能源车间开展机器人焊接专项技能培训筑牢智能制造生产根基

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为适配空港新能源厂区轻量化铝制零部件、电机壳体焊接工序自动化生产需求，提升一线员工工业机器人实操与焊接工艺水平，近日，生产车间组织全体焊接岗位职工开展ABB机器人焊接专项实操培训，以理论赋能、真机实训相结合的方式，全面夯实员工机器人自主调试能力，助力厂区智能制造提质增效。

一、贴合厂区生产实际，定制专属培训课程

空港新能源工厂主打新能源电机壳体、步梯蹋台等铝合金工件生产，铝材焊接易出现气孔、热变形、熔深不足等质量难题，机器人示教编程、变位机协同调试、焊接参数匹配是岗位实操难点。

本次培训摒弃通用化教学模式，立足车间现有ABB焊接机器人工作站、新能源成品工装夹具量身设计内容，参训人员覆盖焊接工序操作工、在岗焊接技工、产线班组长，员工技能升级，聚焦日常生产高频问题靶向授课，做到培训内容贴合岗位、实训工件取自产线。

二、理论课堂精讲要点，吃透新能源焊接工艺标准

培训前期，车间技术骨干开展集中理论授课，分为设备安全与焊接工艺两大板块。

在设备知识板块，授课人员细致讲解ABB焊接机器人本体结构、手持示教器操作逻辑、急停安全防护系统、水冷焊枪与送丝机构日常保养规范，明确机器人作业区域安全红线、自动化设备点检流程，杜绝误碰撞、违规闯入工作区间等安全风险。

在工艺知识板块，针对空港厂区铝合金工件MIG焊接特性，重点讲解焊接点位控制、保护气体配比、电流电压匹配逻辑，结合车间不良品案例剖析气孔、未熔合、焊穿等缺陷产生原因与整改方案，同时解读新能源零部件焊接外观、强度、密封性厂区质检标准，让员工知工艺、懂标准、明后果。

三、工作站实景实操教学，师徒结对现场练兵

实操环节依托车间量产机器人焊接工作站开展实训，现场两名职工配合实操的场景成为培训常态：一名职工手持机器人示教器，逐点示教焊缝轨迹，调整焊接行走速度、摆动幅度；另一名职工同步观察电机壳体工装定位、焊枪倾斜角度，核对变位机旋转与焊接行走同步性，两人互相交流调试思路，技术导师一旁实时纠错指导。

实操训练循序渐进分层开展：

1.基础操作实训：机器人坐标系切换、点位示教、程序新建调用、单轴与线性运动控制；

2.工艺调试实训：新能源壳体环形焊缝多层多道程序编写，优化起弧、收弧、搭接过渡参数；

3.应急处置实训：模拟送丝故障、气体断供、机器人碰撞报警、焊缝成型差等现场突发问题，练习独立排查、复位、参数优化。

培训实行一对一师徒带教机制，老师傅现场指出示教间距不合理、焊枪姿态偏差、参数配比失衡等常见操作误区，当场调整参数、现场焊接验证效果，确保学员学一点、会一点、能用一点。

四、培训落地见实效，助推厂区生产提质降险

经过系统化培训，车间职工综合作业能力得到显著提升。员工可独立完成基础焊缝编程调试，能够自主处理绝大多数产线常见故障，有效缩短设备停机调试时长。

标准化的机器人示教流程与焊接参数落地后，新能源铝制壳体焊接不良率明显下降，机器人焊接稳定、统一的优势充分释放，减少返修工序，提升零部件交付效率。同时全员自动化设备安全操作意识大幅增强，规范示教、自动运行切换操作流程，有效降低车间安全生产隐患。

五、建立长效培训机制，持续赋能空港新能源智造发展

此次机器人焊接专项培训是车间技能提升系列活动的重要一环，后续空港新能源车间将建立常态化技能培育体系：定期分批次开展技能复训，跟随新能源新产品迭代更新焊接工艺教学内容；举办机器人焊接技能比武，以成品焊接质量、程序优化效率评选岗位技能标兵；深化师徒传承机制，鼓励资深技工分享实操调试经验，营造比学赶超的良好学习氛围。

智能制造是新能源产业高质量发展的核心抓手，空港新能源车间将持续以系统化实操培训为抓手，培育一批懂机器人、熟焊接工艺、能独立调试的复合型技能人才队伍，以过硬的岗位技能保障厂区零部件稳定量产，为企业智能化、绿色化生产发展注入持续动力。

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